轮毂压铸生产线上下料机器人

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轮毂压铸生产线上下料机器人

一、针对客户的需求

　　客户是浙江一家采用压铸机和压机的汽车轮毂生产厂商。希望能实现轮毂生产过程中的搬运、取件、装卸料和检测的机器人自动化作业。

　　二、MartinLord的解决方案

　　MartinLord根据客户的实际要求，采用库卡机器人KR60。轮毂由振动式输送机送到机器人舱，输送机还会将部件分开并放置在正确位置上以便六轴机器人工作。KR60用气动双夹持器的一边先后抓取六个轮毂，并将其同时置入压铸。机器人利用压铸进行这段时间，将之前用夹持器的另一边从机器中取出的压铸坯举到装有传感器的检查工位处，并再次抓取新的车毂。检查工位检查是否所有的车毂都到位。然后机器人将毛坯转交给冷却池的定位夹具。KR60不会亲自将部件浸入冷却池，否则池中的温度将会传递给机器人的机械臂。机器人将已经冷却的毛坯置入压机以清除冒口。

　　在机器人舱的控制方面，主要功能由KR60负责。它与压铸机、压机及冷却池的控制系统进行交流。包括实时调控压铸机在内的整个系统被设计。就是说，机器会将所有故障报告机器人，以便可以将相应的毛坯剔出。

　　三、MartinLord轮毂压铸生产线上下料机器人的集成

　　（一）、选用的机器人：德国KUKAKR60工业机器人。

　　（二）、机器人的周边设备：1、机器人抓手

　　2、变位工作台

　　3、工件货盘架

　　4、上下料输送装置

　　5、视觉系统

　　6、RASCellControl

　　7、安全围栏及安全门

　　四、项目成效

　　1、经济效益高KR60以经济效益取胜：除了带来了生产力40%的增长外，以前每天需要在内部输送十个网格箱经过一条约100米长的路线，而现在也无需再进行。总的来说，自动化每年可以节省约250000欧元的费用。在这种情况下，设备的回报期不到一年。

　　2、质量突出机器人工作时的偏差只有2/100mm，因此可以满足重复精度高这个要求。

　　3、可用性高库卡机器人能够保证整个压铸舱的可用性为87%;机器人自身的可用性则接近100%。

　　4、抵抗艰苦的环境为适应工厂内艰苦的环境条件，库卡公司为机器人装配了一个耐热的铸造手。由于压铸机处的温度高达200°C，所以这样的保护措施是必要的。

　　5、减少人工费用支出由于客户每个班次只需要一名工人，所以公司可以节省三名工作人员。

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