三年的焊接工艺之路

Afeng · 发表于 2016-11-9 21:45:25

三年的焊接工艺之路

www.mejxw.com Afeng

毕业刚刚好三年了，回顾一下自己作为一名焊接工艺员的经历，感受颇多，现在也大家分享一下：
1、进入公司后，首先集中培训学习公司文化、产品基础知识，军训等，然后是半年的车间培训，也不知道是人力资源的不懂专业分工，还是操作错误，我在加工中心呆了整整三个月。天天围绕着卧式躺下加工中心、对镗加工中心打扫卫生，换切削液，倾倒铁屑。虽然对机加工没什么基础，但还是慢慢的耳濡目染的认识了刀具、刀柄、刀盘等结构，了解了吃刀量、进给速度、转速等切削三要素。分清楚了什么是钻头、什么是镗刀、什么是铰刀、丝锥、什么是铣刀，以及粗加、半精、精加三级加工的步骤。当时也能看懂编程，对于加工件的加工工艺也大致的熟悉了。
2、然后就进入了部门，跟着老员工（其实就比我早来一两年），开始负责新厂区的焊接线的建立，自动化机械手生产线，我们负责跟踪反馈问题，厂家来安装调试，其实我们就是辅助，协调员，哪里需要扯线了，哪里需要工具了，哪里需要气体了等等，还有新的工装设备的布局，定置，跟踪安装等等，都是保姆活。安装了三个月后，线基本上完场了，然后我被分到了辅助上车架的焊接，最负责的一个焊接流程，包括主体拼-主体机械手焊接-主体补焊-主体加工-主体与群架组队-最后组队后的焊接。这个线刚刚建立，我们就给成品的工装安装个小件工装或者辅助工装，机械手编程是工人负责的，我只负责提要求，焊接部分主要是调整焊接作业的顺序，减少变形量。
3、然后开了测工时，一个个的工序，一个个的机型进行测量，然后进行生产节拍调整，做平衡图，做标准组合表来达到最理想化的作业。其实工人照样干自己的，我们的这个表就是个摆设，起不到什么提产能的实在效果。然后开始进行焊丝等辅料的测定，一个个工序，一个个机型进行统计。发现，同样一个产品一个工序，两个不同的焊工，焊接所用的焊丝差距非常大。
4、公司用的是SAP物料管理系统。我们要学习创建并维护PBOM，新建工艺路线、申请物料号等等琐事。然后技术传递用的是PDM管理系统，要学会查看图纸、通知，学会审图、新建技术更改通知单、以及上传技术材料等。还进行了office办公软件的培训，画图软件是Solidworks，需要自己摸索，边学边用。
6、这个时候，主任有个六西格玛的质量改进项目，我全权负责这个项目，提升结构件的质量水平，每个月都要做ppt汇报，每个阶段都要进行培训，DMAIC五个阶段，我一共做了198页的ppt，都是自己的汗水的结晶。对质量处理工具饼形图、柏拉图、柱状图、散点图、正态分布都非常的熟悉，还有什么测量系统分析、FEMA均阵、c&E矩阵等都是现学现用，到了后面AI阶段，各种数据分析工具让我焦头烂额。不过最终公司评比获得了1000元的奖励，我跟主任瓜分了。哈哈，可惜的是，呈报中国质量协会申请国家质量精益六西格玛，结果滑铁卢了，非常遗憾，就差一点点啊。
7、后来，又接了一个大活：为我们现场的物料画盛放工装，我画了30多个物料框，累的半死，结构，，，，知道现在，那批物料框都没有配置到位，当时领导要的那个急，审批的那个严格，闲不能统型，适用性查，考虑不周到啊什么的，哎，尽是坑。在一期厂房建设的正常了后，刚刚要清闲一下，就开始了二期的厂房的建设。
8.、二期厂房一片空地，我们一点点的把老厂的设备搬过来，然后一点点的按照好，新的设备也要跟着调试，每天都要写进度汇报给领导，一步步的把二期都安置好了，我又负责同样的结构件的焊接工艺。新建无数个BOM和工艺路线，焊接作业标准书，焊接自检记录表。吊装翻转方案。
9、参与了国内最大xx制造的项目，负责下车部分结构件的制作，相当大的调整，结构件超大，反正吊装，焊接步骤，等需要仔细斟酌，尝试了自吸式面罩、锥形保护嘴，去应力设备，预热设备等各种工具方法，光控制变形的工艺拉筋就设置了30多处，工艺翻转吊耳20多个，还有工艺放量，加工余量，焊接预变性控制等等，在制造过程中遇到了很多问题，比如说拼焊顺序导致的变形等，不过经理了3个月的日日夜夜的奋力拼搏，终于还是顺利完成了任务。

游客，如果您要查看本帖隐藏内容请回复