资深机械工程师怎么看中国机械大环境？

细丫头

很多机械的学生在其工作后都转向了电子设计方面，即比较偏电，听一些前辈说中国机械的大环境不行，转行的比较多。想请教比较资深的机械工程师，能不能分析一下这个问题。

mjlg

面对这个问题，觉得很惶恐，但是不得不答，问题虽然大，但是道理不说不明，大家都贡献自己的想法，道理才能被说清楚。

中国制造业“大而不强”，但是停在这四个字上，是不够的。怎么样才能强，窃以为要深入分析到问题根源所在，要有科学方法，可执行的计划，可考核的结果，以及积累。
这里列出几个对中国制造业的常见印象，跟大家一起试着深入一下。

1.中国制造业质量不好。
如果我反问，“凭什么说中国制造业不好？”我觉得中外工程师，大部分人很难一下子说清楚。在老外眼里，这个问题就成了一个预设立场，好比屌丝一出场，不管你做什么，都是屌丝。对中国制造业自己，又像一个人，浑身都痒，却不知道该挠哪儿好。

下面是个人对“哪里在痒”的看法。
第一痒：标准差。
标准里面，一部分是西方标准的翻译，这部分尚可
还有相当部分，基于西方标准的修改，这部分属于因私废公，大部分跟西方标准一样，只是更改细微尺寸，制定者是得到了“非抄袭”的名誉，但导致不能注明等同对象，或者不能等同代用，给使用者带来很多不必要额外工作。要知道，作为工厂的工程师，中国的工程师已经很悲催，不仅要了解公制，还有英制，美制，自己的标准好歹好用点，把标准做成这样，有时候真有种羞于直视的感觉。
更有甚者，编写者都还没有读懂标准，抄袭ASME或者别的标准，到最后注明“本标准参照ASMEXXX而定，如果有不明，请以ASMEXXX为准”。自己都不尊重你自己，怎么让别人信服GB？

标准差，还体现在，质量要求低，标准中的质量要求，其实是一个调控工具，你提高要求，增加考核项，那个相关产品整个行业的水平门槛，就会上升。你要求低，执行再松，那整体质量就失控了。工业制造初期，底子薄弱，标准要求低，情有可原，否则大部分产品无法出厂。但是现在已经过去了几十年，中国的硬件设备，世界一流，有相当的制造经验，完全具备了提升质量等级的条件，如果还是沿袭过去的草创标准，那未免有点不作为，不进取。

我不想讲相声，但是这个跟体制可能还是有点关系，GB直接以政府的一个部门来制定发布。随之而来会有些问题，谁来保证标准的质量？谁来保证市场的接受性？谁来推动标准的更新，标准更新的动力来自哪里？如果标准发布者总是搞官僚主义，旱涝保收，难怪标准差，而且一直差。

第二痒，自身质量控制不严
标准不可能规定制造业的方方面面，厂内的NCR（Non-conformance report），随时可能有，那么，厂内怎么处理？全报废，不可能，成本高，也不科学。全回用，也不可能，产品没法用。什么情况需要报告，什么情况可以回用。什么情况必须报废，必须要用相应的规范来厂内控制，我所看到的，中国的工厂，很多原则性不强，浑浑噩噩在处理，纯经验性拍脑袋在处理，其质量肯定是很不稳定的。

还有对供应商的认证流程，这是保证外协产品质量的决定性环节。对于下级供应商的认证，应该有一个很严肃的流程，专们的团队负责，我所见到的，很多工厂，都只是人范范得去走走看看，有多强的考核力，这是一个问题。

人员素质是一方面原因，搞制造业，还是要假设人性本恶，以制度来保障才是百年之道。

2.中国制造业成本不一定低
有一种观念，中国制造业，随便弄都比西方低。其实，还真不是。
如果说到原材料，中国铸造件和锻造件，都不见得比西方低。举一个例子，欧洲的不锈钢管，DDP到中国港口以后，也不明显贵于中国大陆。
中国低的地方，是人工，和设备的工时成本低。

所以综合到制造业上，一般来说，中国便宜的地方，是占用较多人工和加工工时的设备。大型铸造件一类的设备， 中国一不小心，就接近于西欧费用。
有一不小心低，就有一不小心高，这高是怎么高出来的呢，设备便宜，但是你的工时，是受你的工艺来决定的，工艺水平不行，工时比欧洲高很多，也是时有发生的。譬如，你工时费用只是欧洲一半，但是你工时数是欧洲三倍，加工费用就是欧洲1.5倍了。
这样的例子，很让我头疼，面对这样的情况，我常常有想法，请供应商的工艺工程师一起，把工艺过一次，为什么工时耗费这么多，但是联想这样牵涉很多，而且越俎代庖，不是长久之计，也就放弃了。这还是需要大家有一种精益求精的意识。

成本是一个系统，包括可精确计算的原材料成本，工时成本等，以及几类只能分摊成本等，这里就不展开了。其中每一环都很重要，工艺作为不容易引起注意的一环，其实影响很深远，落后的工艺，可能推高制造业成本，降低竞争力。

谈了质量和成本，再多说一点，质量和费用的关系是什么，没有什么是天生质量好的，你说德国人做什么都莫名其妙质量好？恐怕德国人不是原因，在这些质量的背后，都是由各种额外的成本在保证，各种第三方检验，各种证书保证，各种共检点...这些也都是费用在作为基础。所以我觉得我们谈费用跟竞争力，不要单纯的谈费用，而要谈，在保证高质量前提下的低费用，这才是水平，这才是竞争力。这句话说来简单，做到难，这也是为什么我们平时看到的，大部分所谓“性价比”高的，都是垃圾。这就是因为大部分人其实没有搞清楚这里面的道理啊。

近年来，人力成本上涨很快，总有一天，我们的人工会高于东欧，仅次于一线国家，总有一天，我们的竞争力，将不可能是“廉价”，那时候我们的竞争力在哪里？总有一天，我们的很多企业也不得不走向全球，那时候，我们的竞争力在哪里？现在不思考这些问题，作为有长远规划的企业，以后会遇到更大的压力。

3.中国的高端制造业不强
高端制造业产品的成型，来自于，多年的开发积累，从最开始的简易型，到逐渐提升，逐渐改进，成为当前的高效产品。
这段经历，中国是没有机会重来了，而且，近几十年来，高端制造业的图纸，通过市场交换，或者种种方法，我们已经得到了。
但是有一点，我们忽略了，需要一个正确的，开发复杂产品的流程，保证研发的进度和质量，以及积累不同阶段的开发文档。因为没有科学的开发制度，就很难持续开发。同样，因为我们没有过去的开发流程和文档，所以我们拿到的图纸，稍有更改，产品表现就出现意外。这样的例子，在我国的高端制造业里面，已经从热笑话，变成了冷笑话了。
这么说可能还是有点抽象，我举例一个研发项目的流程，对比下，咱们平时所谓的开发新产品，是不是这么弄得：
第一部分，定义产品，相关部门的职责，另有项目文档描述目标战略：

第二部分，研发部份的流程细分

第三部分，具体描述各个阶段的职责


第四部分， 描述需要输出的文档，以及审查，质量控制的节点


当前的研发，因为大部分在体制内，拿到项目圈到钱为主要目的。缺乏历史数据，导致没有研发基础，缺乏工具，导致缺乏质量保障和积累，缺乏考核，导致研发项目成了一个群体做PPT骗钱的。
所以，研发应该市场化， 用先进的工具，进行积累和考核，否则，事倍功半。

题外话：未雨绸缪，脚踏实地，做点实事，在当下的中国制造业尤其重要，连个阀门都做不过别人，谈什么火箭真是没有什么意义，因为制造业水平，体现在量产的，经过无数检验的产品上，比如非想谈火箭，那就谈谈飞机发动机吧，我知道你会沉默的，那就做点事吧。

先到这里，想起来什么再修改。

snow_qt

做了20年的机械设计，有些感受。
机械的基础是那些？我理解是材料、工艺（加工和装配），设计排在最后。
中国的机械加工工艺很落后，现在表现在两个方面，一方面是工艺工程师少且水平不高，一方面技术工人少且水平不高。和现在的大环境一样，机械加工业急功近利了，而工业基础不是一时半会儿能提高的，需要不断的积累。但是现在机械加工的利润低、水平低，这两者现在陷入了恶性循环。看看现在的年轻人，还有多少愿意学习这种技术的，而这又是最基础的。
对于机械基础工业方面，材料，我国很难买到标准的板材、型材，比如板材总会薄0.2mm，角铁是边上厚、根部薄，等等。而在欧洲能买到的却又是我们出口的，这个环境历来没有认真整治过。
其实，造就这个环境的，就是现在急功近利的社会环境，哪个行业现在都是这样。我国的机械加工行业，现在还没有发达到社会化大生产的阶段。所以很多工业品就变得粗制滥造了，高品质的机械加工件反而要进口，或者出口欧洲的加工厂才能做出来。

对于这一点，我们国家似乎还没有认识到，结构调整，应该重新认识机械加工，毕竟这才是真正的工业基础。

看了评论和别人的回答，补充一些。
机械，是物理的实现方式，电气控制，是为机械服务的，是机械的补充和简化手段。所以，学机械的人，应该认识到，一台机器，整体的动作完成逻辑，应该是机械工程师考虑的事情，其中的控制方式可以用电气控制来简化机械结构，这是近20年来电气自动化发展的根源和动力、目的。但是，毕竟电气装置不能替代机械，但是机械一定可以替代电气装置。

炫火剑影

本人是机械工程师，非标自动化行业，混了十几年了,曾工作的公司算行业内相当领先的，属于机械的应用这块，谈谈我见到机械应用行业。
在非标自动化行业机械部份主要应用到的东西如下:机械加工件，气缸，伺服，导轧，电动伺服压机，油压缸，电动螺丝枪，电阻焊，激光焊，超声波焊机，点胶系统，震动盘，标准小零件等。在这些东西中，除机械加工件外，其余可以不夸张的说上点标准的全是国外品牌，是我不想用国产的吗？也是，也不是。主要原因有几个：第一，客户指定品牌，第二，国内品牌图纸不全，实物与图纸不符。第三，价格便宜，但精度与耐用度差。第四，售后不敢恭维。举几个例子
1, 亚德客气缸，在现场有拧断过调速阀的调节螺丝，钢制! 一生黑
2, 某国产法兰，图纸与实物孔位偏差3mm，回复原因：产品升级，逗我呢?
3, 某国产导轧,  宽度图纸与实物偏差0.3mm,回复：建议我如何调整现场，要你教？
4, 某号称中国第一的电动推拉力测试平台，购买一个月后，坏了，要求维修，两周未到现场，代理商回复：建议重新购买。这售后?
5, 肘夹, 调试使用(100次内)，松的像未系裤腰带，耐用性啊!!!!
6, 不锈钢板，在无尘室使用，两月后出现锈点。等等
7,机械加工件，要求精度差个0.05mm的,螺丝孔加工错，精孔做成非精孔等是相当常见的.
你说气缸没有国产的？有，但谁可以举个有竞争力的品牌出来
                伺服系统? 有，但基本上是用于机床上，在非标上，没见用过
                      导轧? 有， 同样是市场上没有话语权，越来越低端
                伺服压机？真没有, TOX,PROMESS, Klister
                   油压缸? 有，用过，能提供出力，监控不行，与Tox比毫无竞争力
             电动螺丝枪? 有，民营的较多，合作过，耐用性差，用在自动控制上能将电气工程师气死
                   电阻焊? 有，自动控制上基本没有，高精度上更没有
                   激光焊? 有，华工，大族等，但一般外资客户不选，没有使用经验。
              超声波焊机? 很多，台湾的，国产的。但是不稳定，对低端制造来说，可用!
                  点胶系统? 有，如果你要控制量，集成控制，那基本上是没有
                    震动盘? 有，很多，但商端的还是在国外，一体加工等，国内有用过很多，震个螺丝啥的，肯定没问题
                 标准小零件? 有，销，键等不成问题，但找规格比较烦，主要都被日本人做生意了
电气就更不用说了，基本没见过国产的，你硬要说Delta是国产的，当我没说，当然这边不用。这些基本上都是机械部份国产供应商端的问题。

下面说说机械设计这块:软件：PRO-E,Solidworks,Inventor,CAD,我用的都是盗版的。         
                                 流程： 做方案，审核沟通，改方案，报价，重复，细化设计，出图，
                                          组装Debug，出差
                           工作时间：出差加班是常态
                                  地位：出了问题，你机械肯定逃不掉，做成功了，是应该的，这玩艺瞧得见啊，做成了感觉没啥难度，做错了？这他妈的你都能错？不就是送个料，压个料，气缸伺服动下吗？
                                  待遇：5~10年工程师，均价12 K,长三角
                                  发展：往客户方向跳；上升到主管；自己干!
长期来说，这行留不住人，我所在公司算待遇，流程各方面好的，人均人员流动率年均30%，大家做事沉不下去，这样对机械这行的发展是无利的。我们见识过很多不同方面，有一点经验，但对比我出差过的美国，德国，瑞士，新加坡，日本，那里有很多工程师关注一个领域，比如超声波，比如激光焊接一辈子，往往形成很强大的技术积累，倒回去影响标准件供应商，形成一个良性循环。国内这块设计人员往年轻化发展，没有很多技术积累，选择个伺服直接依靠供应商，自己不算负载等，只能说长期不看好。
之前瞧过一部纪录片<大国重器>，希望如此吧，但我记得国外同事一句话：可见到，中国不比我们差，但不可见部份，差远了.
希望对你有些用处

晓梅

修改一下回答，8/10。可能含有部分机密，禁止转载，欢迎各位批评指正，谢谢（担心被老东家查，刚毕业时发个朋友圈都被叫过去批评）

仅针对高端制造中的重工业来回答这个问题。

作为一名工科男，曾经为某军工企业工艺工程师，参与过某潜艇，某船舰及扫雷艇等动力系统零部件加工工艺的编写，看到这个问题，想从以下几个方面说两句。

加工/设备:
尖端设备落后，之前看一篇报道，中国机械装备整体落后德国一百年，这，非常真实！单从装备上来说，作为中国顶尖的军工企业，某先进舰艇的传动系统的零部件，依旧使用的是一台昭和16年（1941）的立车，2台1956年日本援助中国的12米卧车加工的。中国没有大型的机床吗？有！！2004年济南一床的12米立加，2006青岛机床厂的18米数控车等等国产大型机床用来干嘛？粗加工！！精加工还得用上几台日本的老爷机，几台斯柯达卧加(对，就是大众那斯柯达轿车母公司)，还有意大利的数控车(17米)，目前国内大部分军舰的传动和动力系统零部件应该都是这些设备加工出来的吧～

工艺:
首先我不是一个称职的工艺工程师。我们学的课本里学的工艺卡片应该得写转速吧，进几量，切削速度，所用刀具吧～其实大部分企业没有。除非某些公司专业做批量零件很详细，大部分都只有工序，至于那些参数？让师傅自己去把控，凭什么加工出来？经验！

设计:
莫怪我吐槽，不管是外企还是国企，我见过牛逼的设计师都是从底层机加工和装配出生，然后工艺，最后再设计！大部分机械设计师都停留在理论，不太懂机械加工，机械工艺，设计的零件有缺陷，不合理等等情况太多，也因此看过太多笑话，然而，这无关你是交大还是清华机械毕业。

材料:
为什么一直没有自己的大大大舰艇，一个重要的原因甲板材料耐不了飞机尾部高温，扫雷艇的底板(高硬度)美国进口，一块8个平方面积的底板100万刀，轴瓦材料(耐磨)日本原装进口。一样的曲柄连杆，国产和进口材料一样的工艺加工出来，国产的不能调试，进口的调试就能成功。

刀具:
这方面就不讲了吧，都能买到。

所以国内的制造业概括起来:硬伤，在短时间很难解决(大型的精密制造装备和材料)，所以路漫漫其修远兮，step1:提高装备质量和水平，积极研发新型材料，step2:工艺流程一定要标准化，step3:好的Designer得从底层做起，精通机械加工和工艺，摸爬滚打，然后回到step1。

mjlg

中国的机械大环境， 材料！！
材料是整个机械大环境的瓶颈。
那么材料是什么呢？就是材料的性能！比如硬，比如韧（好像挺废话的，啪，听众朋友们且听我细细说来）比如同样是钢，有的能切铁如泥用作车刀，有的搞两下就弯了，可以被车刀切。不都是钢吗，差距就这么大。材料差，加工工具就差不精密，如何能加工精密的东西？人家加工的一个圈，每分钟转10万转，它的底架纹丝不动，中国的转1万转，底架就晃的快飞起来了。你能 加工圆一点吗？能更圆一点吗？就可以不晃了。飞机发动机至今中国不能制造，只能进口。为什么，那个发动机的结构完全知道，但就是做出来一用就蹦了、裂了，不够硬不够韧。2毫米的板你能再硬点吗，能再韧一点吗？中国不能。
所以，材料不行，导致各行各业都不行，明明知道那个结构，但国外的行，你就不能用，徒有其表。

那为什么同样是钢，材料性能差距就那么大呢。热处理！稀土元素添加，各种金属添加组成合金。

再举个例子，大学生们都金工实习过吧，都做过锤子吧。那么同是铁，开始没热处理的时候，你用锯条一会就锯断了，然后热处理后呢，就坚硬无比，能当锤子，把个钉子砸的弯弯的自己一点痕迹都没有。这就是一个简单的热处理的带来的变化--变的很硬。

添加其他元素，改变材料性能。二战的时候知道什么金属急缺吗？钨！对就是灯泡里用的钨丝。钢里面添加一定量的钨，可以使枪管、炮管更耐热。不会因为长时间开火而变软变形。

看完上述2点，是不是觉得不就那回事了嘛，怎么中国就不行呢？
那时因为我还没说这两点的复杂程度。
先解释一下，不管是热处理还是添加元素，最终都是改变材料的晶体结构。最终导致宏观上的材料性能。比如硬，比如韧。

第一点，热处理。 就同一个钢块，慢热、快热、慢冷却、快冷却、在某个温度保温。慢热有多慢，慢冷却油多慢等等。有时一块好材料，要先快热到一个温度，然后慢保温或者快冷却，然后再慢热慢冷等等不同的工序。搞完可能需要几天甚至更长论月计算。对不同的金属用不同的热处理的工艺组合，同一种金属钢（比如含碳量不一样的钢，用同一热工艺就是不一样的性能）。同一金属用不同的热处理，也搞出不一样的性能（又来废话了）。
那，热处理工艺有多少种？只要你愿意。有N种组合热处理方法。

第二点，合金。 也就是添加其他元素。铁，含碳量少了，就是钢。反过来，钢里添加碳就是铁。如果添加少量铜呢？或许一斤钢加10g铜就能改变原有的性能。（好吧，我忘了加铜是什么影响，并且加多加少效果是大不一样的）除了铜，还可以加磷、硫、钨.......，甚至稀有元素锎什么的。可以同时加铜、硫、钨各多少多少.....。这有多少种添加方法呢？
算不清了吧，且慢，还没完。

同一合金用不同的热处理会得到不同的性能。那么假设只有用20种热处理组合工艺，把第二点乘以20。热处理组合只有20种吗？肯定不止。能算清楚有多少种金属性能吗？
前一阵中国载人航天教学讲解过了，在太空中热处理金属，会得到在地球环境中不一样的性能。也就是说，同样的一块钢，同样的热处理方法，在地球中和在太空中做出来，就是不一样的性能。是不一样的性能，不是差不多的性能!

好了，知道材料工艺方面的复杂，再来解释中国的材料差。只要是研发，中国都不愿意长期投资。除了国家出面铁心搞一个方面，那么就能有长进。比如航天事业，比如体育。为什么呢，私营税负重，专利保护环境差，你花5年研发，人家花5天山寨走了，你还不一定能打赢官司。所以大家都没钱没精力去研发，做什么百年企业。材料是需要无数的人力财力时间研发的，这个长期才能出政绩的事情，中国官员，你懂的。

补充：举个例子，中国做不出好点的汽车发动机。国外的发动机就是拆散给你，你都装不回去，装回去了性能也不一样。还是因为自己材料知识不行。据说有的发动机是在零下50度组装。然后各种工艺处理。归根结底，组装工艺也是对材料性能的理解上制定的。
最普遍的车床，别人的丝杆精度几个miu，且用几年不变形。（可能每个月，或每加工多少个零件后，便拆下来重新热处理保养一次。）中国你研究的深入系统吗？车床精密了，就可以加工精密的零件。好多复杂的机械设计就都可以实现。

机械加工不行，好多设计就沦为理想。机械行业发展不起来，影响到电气化工光学等等行业。机械与我们息息相关，材料就是它的咽喉。




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马大姐夫

不是资深机械工程师，但作为机床制造业的上游产业经常接触到他们，从我的角度谈谈目前的机床行业工程师的情况。
从2000年到2015年，机床行业经历了飞速发展的15年，这15年间，数控机床从稀罕物变成了工厂普及的主机机型。这个速度全世界范围来讲也是极快的了。而这15年恰恰是市场主导各公司发展，工程师基本没有时间思考和创新，而是应市场需求开发或逆向已经成熟的机型。这样的工作现状非常不利于留下牛逼的人才，因为他说了不算，主导不了设计，主导不了产品，没有成就感。从公司的角度来讲，只要有几个顶梁柱的工程师，别人能按照要求画画图就行，也不想养太牛逼的人才。再加上大多数公司并没有提供管理和技术两条晋升通道，导致大量的工程师要么一直画图，要么就努力转为管理岗，然后没人专心研究技术了。
机械工程师的东西基本不可能自己完成一个产品设计，即便有，这个设计也是受限的，基本禁止跟别人分享。比如就没人在知乎里得瑟自己的设计案例，上传自己的图纸吧。
总结一下，机械行业工程师没有受到足够的重视，工作环境相对较差，生存环境也不太好，还极难出名，薪水被金融，IT的甩出几条街。好在目前经济降速了，机床行业降温了，我看到很多公司又在努力创新了，经济不行的时候恰恰是技术革新的时机。
如果非要问为什么环境不好还要干呢？那只能说
:图纸（人生图纸）就是这样画的，我就是要这么走，就是这么任性！

郑冬冬

基础工业太落后了,对机械装备,机械设备及其它工业产业上的影响很大
有那么多所谓的"自主产权"造汽车的,却找不到一家能做发动机的
这些基础的东西不是一天两天能追上来了,再加上国人急功近利,浮躁的心态,这方面的落后更是无从补起
所以国内多数工业产品的基础零件要靠进口支撑

月亮光

不资深的人来跑题强答一下。

前公司有一天接了个询价，三十台马达，几百万的订单（可能更多 记不清了）。公司里的工程师们坐一起研究了一下，发现这单子没法接。马达要求的功率我们都没法测试。

director当时就不爽了，让工程师们研究一下盖一个test facility要多少钱。注意只是个test哟~~生产的车间还没算呢。

一问不要紧，这么个test facility，60个million。刀。

你是老板的话，你怎么选？盖，多少年能收回成本开始赚钱？不盖，公司要不要发展？今天可以不盖，五年以后呢？大公司有钱耗得起，中小公司哪儿来的钱？

这也是当前企业的普遍问题。制造业的门槛太高了，能玩得起的就那么几家，以至于在今天这种工业规模下，你听到过一堆一堆的互联网公司一飞冲天，却很少能再（基本上没有）听说有哪家企业是制造业发家的。

其实这和有钱人越来越有钱，穷人越来越穷是一个道理。

又想起一个事。我前几个月在找工作，一个国内公司美国分部给我打电话面试了一下，对我的经历很感兴趣，结果他问我期望的年薪是多少，我很老实的说我现在是X万X，你这个工作内容很杂，希望你能涨到Y万Y。面试经理说哈哈我们普遍给Y万，加上保险奖金各种福利什么的也差不多Y万Y啊哈哈哈……

其实要不是我还遵守职场面试礼仪，姐早就挂电话了……我跟你谈base salary 你跟我说whole package，有这么耍流氓的吗？……

所以说给钱给的少，人都不愿意去，愿意去的素质也就那样（就我接触到的情况来讲）也是制造业没法弄的一大原因。

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9/28/2015 更新

同事中有个大叔是motor方面的专家 他说他接一个事故调查报告就挣了一万刀……他之后给我讲的我全没听进去，满脑子都在单循环“卧槽，这叔得多有钱啊！一年接几个这就衣食无忧了啊。”

借着这事儿我忽然想起知乎一个答案，那个答案说有个零件需要很高的精度，全中国只有那一个人能做出来，而这个人的月薪不过几千人民币。

想实实在在做点儿事，没有别的办法，就得舍得往别人脸上砸钱。扯几句奉献国家搞道德绑架，这招儿一年两年行，总这么搞，傻子也不够用，是吧。

嘉扬地产

天涯论坛有一个帖子：《中国机械制造业——我心中永远的痛！》

偶搞了8年的数控机床设计，可惜国家只重视所谓的高兴技术、网络生物，制造业尤其是设计师被迫生活在社会的底层。偶在中国最著名的一家制造企业工作，拿着800多块。设计过n多数控机床，偶深有体会，不是我们的技术赶不上国外，而是国家熄灭了工程师们的创新原动力，连房子老婆前途衣食都成问题，谈什么为国献身？
俺爱国，国不爱俺，于是俺啪的一声走了，爽！
　　现在外企做销售，7000/月！
　　你们问问90年以后清华大学机械系毕业出来的大学生有谁还在搞机械设计？有谁搞设计超过6年？几乎是0%！几十门围绕着机械设计的功课，5年时间，都读到狗身上去了！
　　机械设计是一门博大精深无比严谨的学问，通常一个优秀的设计师需要20——30年的培养和磨练才能成就，搞机床设计少于6年的工程师基本上还只是个睁眼瞎！创新就更别提了。就像还不会走路的婴儿学跑步一样。
　　如果一个机械设计师所需要的知识量为1的话，那么一个同样机械专业毕业生为外国人卖机床给中国人的销售工程师所需要的知识量为前者的一千万分之一，1/10000000，而收入为前者的十倍！
　　这就是中国机械行业的结症所在！
　　看看什么人在为中国设计工作母机吧，通常是二、三流高校毕业生，素质通常较差，实在找不到其他工作的人在搞设计。真的！



这是楼主2003年说的情况，到目前为止，这个帖子仍被不断地顶起。建议去看一下