1.车削螺纹
车螺纹通常是工件上最后一道切削工序，而它常被忽视及遭误解，为此有可能付出很大的代价。如果用错刀具而发生问题，就会浪费大量时间和金钱。甚至使用“正确的”刀具也可能产生问题。因为车螺纹是一道复杂而又不常做的工作（车削工序中5%是车螺纹），很多时候终端客户不想采取步骤优化这道工序因此，选择正确的车螺纹刀具，采用适合的切削参数，识别和解决螺纹的问题十分必要。 使用螺纹车刀时，需要考虑在普通加工中不会遇到的切削力和其他因素。在车螺纹工序中的切削力比直线切削工序大100至1000倍。这些轴向，径向和切向力作用在一块比车削用可转为刀片小得多的硬质合金上。
PS：轴向力与进给量有关，因螺距关系，进给量是固定的。径向力是与刀剑半径相反方向的力。切削力向下。
横向进给速度等于螺纹导程，这是固定的，进给速度可以是普通车削的10倍，以满足导程要求。进给速度可能受到机床横向最大进给速度的限制。螺纹形状是特定的。刀片的几何形状是固定的，不能改变，这就限制了控制切削力的可能性。车螺纹还妨碍散热，因为较大的力集中在一块较小的面积上。也就是说，车螺纹比普通车削产生的热量要多。
2.刀片型号
01 切削刃长
02 内径/外径 E:外径螺纹. I：内径螺纹 N（旧内径螺纹）
03 方向 R：右 L：左
04 螺距
05 螺纹
60
V型＝60° 55 V型=55° ISO 公制螺纹 NPT 国际管螺纹 RD 圆顶螺纹 ISO 30°梯形螺纹 （备注：具体请参考各品牌样本）
3.刀具方向
右旋螺纹
左旋螺纹
4.刀片的选择
01 被加工材料
02 加工内螺纹还是外螺纹
03 最小孔径（内螺纹）
04 刀具方向
05 根据刀片规格和方向选择相应刀具
06 根据刀片的尺寸选择刀垫大小
07 根据螺距的尺寸选择刀垫型号
5.进刀方式
横向进刀角度
齿侧30°进刀
较好进刀方法
6.改善表面质量
连续递增-获得不变的切屑面积
这包括相对较大的初始值（0.2-0.35mm），并且与螺纹牙形的具体深度有关，此值会逐渐降低且以0.02-0.09mm的进给进行精加工，最后一次走到可以不进刀空走刀，这是用于消除切削过程中的反弹，这种走刀方式比较常见。
恒定进刀量-最佳切屑和较好刀具寿命
通过固定螺纹切削周期中的某一个参数，而使切屑厚度恒定，进而可以形成最佳切屑。初始值大约为0.18-0.12mm，实际值由上一次走刀（至少应为0.08mm）的具体值确定。
关于最后一刀
某些CNC设备要求最后一刀为0°的进刀速度。切削大部分碳钢和合金钢时，最后一刀的切削深度可以为0.005英寸（0.13mm），以形成合格的表面光洁度。对某些材料可采用进刀深度为0.001-0.003英寸（0.02-0.25mm）的来回式以提高表面光洁度。
（来源：切削之家）
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学习才是走上人生巅峰的硬道理
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发表于 2018-8-14 08:01:23
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发表于 2018-8-13 20:59:17
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