机械加工金属切削力计算方式
几种加工方式
车削
切削时各运动参数包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)。
1切削速度vc ：是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方切削用量的瞬时速度单位为m/min。切削速度对刀具耐用度影响最大，最好能使刀具在相对磨损最小的最佳切削速度下工作。
2进给量f： 在主运动每转一转或每一行程时(或单位时间内)，刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移，单位mm/s。进给量对刀具的耐用度影响较小，在保证加工表面粗糙度的条件下，可选较大的进给量，一般取f=0.1～0.3 mm/r。
3背吃刀量(切削深度)ap： 待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位mm。切削深度对刀具耐用度的影响最小，一般选用较大的切削深度，这样不仅可以避免刀尖在硬化层内切削，减小刀具磨损，还可增加刀刃工作长度，有利于散热，一般取αp=1～5 mm。
切削速度公式
Vc=πDN/1000
π:3.14
D:车床是工件直径，铣床是铣刀直径
N:转速
1000:mm转换成m。
若主运动为旋转运动（如车削、铣削等），切削速度一般为其最大线速度，计算公式为：
式中: d—工件或刀具直径(mm) n一工件或刀具转速(r／min)。
铣削
铣削用量推荐表
在数控加工中，刀具的刃磨、测量和更换多为人工完成，辅助时间较长，因此合理安排刀具的排列顺序，以提高生产效率。一般：尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；先面后孔；先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能。
钻削
钻削工艺中的运动学较为简单，但工具几何形状相当复杂。金属材料在众多设备中的普遍应用，从汽车行业到航空航天，钻削加工也变得日益重要。钻头：由钻尖、切削刃和排屑槽（螺旋或直槽）构成，主要用于没有预铸孔的工件孔加工，加工出的孔一般圆柱度和粗糙度较差；钻削方式主要有两种：工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用；工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。
一般切削用刀具明细
切削时，为了降低切削温度，应当向切削区域浇注大量的以冷却作用为主的切削液。对切削液的要求有导热系数大、比热大、热容量大、汽化热大、汽化速度快、流量大、流速快。一般说来，水比油的导热系数大3～5倍，比热大1倍，汽化热几乎大10倍左右，故用水溶性切削液较为合适。车、铣削时，常采用乳化液，或采用有极压添加剂的水溶性切削液。
对于钻孔、扩孔、铰孔、拉削、攻丝等工序，应该采用润滑作用较大的极压可溶性油作切削液，如蓖麻油、油酸、硫化油、氯化油等。
冷却润滑的方法最好采用高压喷雾冷却法、高压内冷却法等，这样才可起到良好的冷却、润滑作用。切削液流量不少于15～20 L/min。
有冷却就会有污染，环保也是要注意及重视的问题
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